Proveedor de piezas de fundición para molduras de carcasa de hierro gris y dúctil de China con servicios de precisión CNC y servicios personalizados OEM.
La fundición con moldeo en carcasa también se denomina proceso de fundición en arena con resina pre-recubierta, piezas fundidas con moldeo en caliente o proceso de fundición con núcleo. El principal material de moldeo es la arena de resina fenólica pre-recubierta, que es más cara que la arena verde y la arena de resina de furano. Además, esta arena no se puede reciclar.
Los componentes de fundición con moldeo en cáscara tienen costos un poco más altos que la fundición en arena. Sin embargo, las piezas de fundición moldeadas en cáscara tienen muchas ventajas, como una tolerancia dimensional más estricta, buena calidad de superficie y menos defectos de fundición.
Los hierros fundidos son aleaciones ferrosas que tienen contenidos de carbono superiores al 2%. Aunque los hierros fundidos pueden tener un porcentaje de carbono entre 2 y 6,67, el límite práctico suele estar entre 2 y 4%. Estos son importantes principalmente por sus excelentes cualidades de fundición. Las fundiciones grises y las fundiciones dúctiles (también llamadas fundiciones nodulares o fundiciones de grafito esferoidal).
Las fundiciones en las que un gran porcentaje de cementita se descompone mediante grafitización se denominan fundiciones grises. Hierro fundido en el que no se ha producido grafitización, es decir. e, todo el carbono está en forma combinada, se llama hierro fundido blanco. El proceso de grafitización requiere tiempo y, por lo tanto, cuando el hierro fundido líquido se enfría rápidamente, se obtiene hierro fundido blanco. El hierro fundido blanco tiene propiedades comparables a las de los aceros con alto contenido de carbono. Sin embargo, es muy frágil y, como tal, no se utiliza para piezas estructurales. Es útil para piezas donde hay desgaste abrasivo. La resistencia a la tracción varía entre 170 y 345 MPa y suele ser de unos 240 MPa. La dureza oscila entre 350 y 500 BHN. Debido a la muy alta dureza, la maquinabilidad es pobre y comúnmente se termina mediante rectificado.
El carbono disociado se encuentra en forma de grafito, que es muy blando y sin resistencia. Así, reduce la dureza y aumenta la maquinabilidad del hierro fundido. La forma del grafito presente en el hierro fundido afectaría en gran medida su resistencia. Cuando tiene forma de escama-como en el hierro fundido gris, el grafito rompe la continuidad del hierro y lo debilita enormemente. Pero también ayuda a absorber la energía vibratoria, por lo que normalmente se utiliza fundición gris para las bancadas de las máquinas herramienta. El hierro fundido gris es fácilmente mecanizable y es la forma más barata de hierro fundido. Debido a su baja temperatura de fusión, mayor fluidez y contracción insignificante al enfriarse, se utiliza ampliamente en procesos de fundición.
La otra forma de hierro fundido se conoce como hierro maleable en el que el carbono libre está presente en forma de nódulos en la matriz de cementita y ferrita. Esto se logra enfriando primero la pieza fundida para que se forme todo el hierro fundido blanco, seguido de un proceso de tratamiento térmico controlado para que parte de la cementita se transforme en ferrita y nódulos de carbono libre. Este material es más dúctil que la fundición gris. Esta forma sólo es adecuada para componentes con espesores de sección muy pequeños, ya que todo el hierro fundido blanco constituye el punto de partida del hierro maleable.
Cuando el grafito está presente en forma de partículas pequeñas, redondas y bien-bien distribuidas, su efecto debilitante es pequeño y dichos hierros fundidos tendrían una mayor ductilidad. Este tipo de fundición se denomina hierro dúctil o nodular o grafito esferoidal o simplemente hierro SG. Esta forma de grafito se puede lograr agregando magnesio o cerio elemental o una combinación de los dos elementos al hierro fundido. Se agrega magnesio en cantidades del 0,07 al 0. 10%, seguido de la adición de ferro-silicio para promover la grafitización. Durante la solidificación, el magnesio ayuda a la distribución del grafito por todo el metal.
El hierro dúctil tiene una mejor relación resistencia-a-peso, mejor maquinabilidad y mayor valor de impacto. Además, los componentes de hierro dúctil se producen mediante un proceso de fundición en el que se puede lograr un mejor control de la forma de los componentes en comparación con el forjado por estampación. Por lo tanto, muchos componentes, como cigüeñales y bielas, fabricados habitualmente mediante forjado por estampación, están siendo sustituidos cada vez más por piezas fundidas de hierro dúctil.
▶ Materias primas de fundición para moldeo de conchas:
• Aceros Fundidos al Carbono: Aceros de Bajo Carbono, Aceros de Medio Carbono y Aceros de Alto Carbono desde AISI 1020 hasta AISI 1060.
• Aleaciones de acero fundido: 20CrMnTi, 20SiMn, 30SiMn, 30CrMo, 35CrMo, 35SiMn, 35CrMnSi, 40Mn, 40Cr, 42Cr, 42CrMo...etc bajo pedido.
• Acero Inoxidable Fundido: AISI 304, AISI 304L, AISI 316, AISI 316L y otros grados de acero inoxidable.
• Aleaciones de Aluminio Fundido.
• Latón y Cobre.
• Otros materiales y estándares bajo pedido
| Comparación de hierro dúctil | Composición química (％) | Estructura matricial | ||||||||||||
| GB/T 1348-1988 | ISO 1083:1987(E) | ASTM A536-84 (2004) | EN 1563:-1997 | JIS G5502-2001 | ГОСТ7293 | C | Si | Minnesota | P | S | magnesio | RE | otros | |
| QT400-18 | 400-18 | 60-40-18① F32800 | GJS-400-18 JS1020 | FCD400-18 | вч40 | 3.6-3.8 | 2.3-2.7 | ＜0.5 | ＜0.08 | ＜0.025 | 0.03-0.05 | 0.02-0.03 | - | Ferrita recocida |
| QT400-15 | 400-15 | 60-42-10 F32900 | GJS-400-15 JS1030 | FCD400-15 | вч40 | 3.5-3.6 | 3.0-3.2 | ＜0.5 | ＜0.07 | ＜0.02 | 0.04 | 0.02 | - | Ferrita recocida |
| QT450-10 | 450-10 | 65-45-12 F33100 | GJS-450-10 JS1040 | FCD450-10 | вч45 | 3.4-3.9 | 2.7-3.0 | 0.2-0.5 | ＜0.07 | ＜0.03 | 0.06-0.1 | 0.03-0.1 | - | Ferrita recocida |
| QT500-7 | 500-7 | 70-50-05 | GJS-500-7 JS1050 | FCD500-7 | вч50 | 3.6-3.8 | 2.5-2.9 | ＜0.6 | ＜0.08 | ＜0.025 | 0.03-0.05 | 0.03-0.05 | - | Perlita + Ferrita |
| QT600-3 | 600-3 | 80-60-03② F34100 | GJS-600-3 JS1060 | FCD600-3 | вч60 | 3.6-3.8 | 2.0-2.4 | 0.5-0.7 | ＜0.08 | ＜0.025 | 0.035-0.05 | 0.025-0.045 | - | Perlita normalizada |
| QT700-2 | 700-2 | 100-70-03 F34800 | GJS-700-2 JS1070 | FCD700-2 | вч70 | 3.7-4.0 | 2.3-2.6 | 0.5-0.8 | ＜0.08 | ＜0.02 | 0.035-0.065 | 0.035-0.065 | Mo0,15-0,4 Cu0,4-0,8 | Mezclar microestructura |
| QT800-2 | 800-2 | - | GJS-800-2 JS1080 | FCD800-2 | вч80 | 3.7-4.0 | ＜2.5 | ＜0.5 | ＜0.07 | ＜0.03 | - | - | Mo0,39Cu0,82 | Mezclar microestructura |
| QT900-2 | 900-2 | 120-90-02 F36200 | GJS-900-2 JS1090 | - | вч90 | 3.5-3.7 | 2.7-3.0 | ＜0.5 | ＜0.08 | ＜0.025 | 0.03-0.05 | 0.025-0.045 | Mo0,15-0,25 Cu0,5-0,7 | Bainita inferior |
| ① de ASTM A716-2003. ② de ASTM A476/A476M-2000. | ||||||||||||||
▶ Capacidades de fundición de conchas:
• Tamaño máximo: 1000 mm × 800 mm × 500 mm
• Rango de peso: 0,5 kg - 100 kg
• Capacidad Anual: 2.000 toneladas
• Tolerancias: Bajo Solicitud.
▶ Inspección de componentes de fundición de moldes de carcasa de precisión:
• Análisis espectrográfico y cuantitativo manual.
• Análisis metalográfico
• Inspección de dureza Brinell, Rockwell y Vickers
• Análisis de propiedades mecánicas
• Pruebas de impacto a temperatura baja y normal
• Inspección de limpieza
• Inspección UT, MT y RT
▶ Procedimientos de fundición en molde de carcasa:
✔Realización de patrones metálicos. La arena de resina pre-recubierta debe calentarse en los patrones, por lo que los patrones de metal son las herramientas necesarias para hacer piezas fundidas.
✔ Fabricación de moldes de arena pre-recubiertos. Después de instalar los patrones de metal en la máquina de moldeo, la arena de resina pre-se inyectará en los patrones y, después de calentarla, el recubrimiento de resina se fundirá y luego los moldes de arena se convertirán en cáscaras y núcleos de arena sólida.
✔ Fundir el Metal Fundido. Usando hornos de inducción, los materiales se fundirían hasta convertirlos en líquidos, luego se deberían analizar las composiciones químicas del hierro líquido para que coincidan con los números y porcentajes requeridos.
✔ Vertido de Metal. Cuando el hierro fundido cumpla con los requisitos, se verterá en los moldes de concha. Según los diferentes caracteres del diseño de la fundición, los moldes se enterrarán en arena verde o se apilarán en capas.
✔ Granallado, Rectificado y Limpieza. Después del enfriamiento y solidificación de las piezas fundidas, se deben cortar y retirar las contrahuellas, las compuertas o el hierro adicional. Luego, las piezas fundidas de hierro se limpiarán mediante equipos de granallado o granalladoras. Después de pulir el cabezal de compuerta y las líneas de separación, llegarían las piezas de fundición terminadas, esperando los procesos posteriores si fuera necesario.
▶ Proceso posterior al-casting
• Desbarbado y limpieza
• Granallado/granallado con arena
• Tratamiento Térmico: Normalización, Templado, Revenido, Carburación, Nitruración
• Tratamiento de superficies: pasivado, andonizado, galvanoplastia, cincado en caliente, cincado, niquelado, pulido, electro-pulido, pintura, GeoMet, Zincec.
• Mecanizados: Torneado, Fresado, Torneado, Taladrado, Bruñido, Rectificado.
▶ ¿Por qué elegir RMC para componentes de fundición de moldes de carcasa?
✔ Precisión y, por tanto, un alto aprovechamiento del material. Obtendrá productos con una forma neta o casi-neta-después de la fundición con moldeo en cáscara; dependiendo de los requisitos de los-usuarios finales, no se requerirá ningún proceso de mecanizado o se requerirá muy poco.
✔Mejor rendimiento superficial. Gracias a los nuevos-materiales tecnológicos para el moldeo, las piezas fundidas del moldeo en cáscara tienen una superficie mucho más fina y de mayor precisión.
✔ Una buena opción equilibrada en comparación con la fundición en arena y el revestimiento. La fundición por moldeo en cáscara tiene mejor rendimiento y superficie que la fundición en arena, al tiempo que tiene costos mucho más bajos que la fundición a la cera perdida de precisión.
▶ Términos comerciales generales
• Flujo de trabajo principal: Consulta y cotización → Confirmación de detalles / Propuestas de reducción de costos → Desarrollo de herramientas → Fundición de prueba → Aprobación de muestras → Orden de prueba → Producción en masa → Procedimiento continuo de órdenes
• Plazo de entrega: aproximadamente entre 15 y 25 días para el desarrollo de herramientas y aproximadamente 20 días para la producción en masa.
• Condiciones de pago: A negociar.
• Métodos de pago: T/T, L/C, West Union, Paypal.
Etiqueta: proveedor de fundición de carcasa de hierro gris, proveedor de fundición de carcasa de hierro dúctil
