Qingdao Rinborn Maquinaria Co., Limitado.
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La fundición es un método de fabricación de conformado de metales. Entre los muchos procesos para dar forma a materiales metálicos en productos deseados, como fundición, forja, extrusión, laminado, trefilado, estampado, corte, pulvimetalurgia, etc., la fundición es el proceso de conformado más básico, comúnmente utilizado y ampliamente aplicado.
La fundición implica verter metal fundido en un molde hueco hecho de material resistente a altas-temperaturas, lo que le permite solidificarse y formar el producto deseado. El producto obtenido mediante el proceso de fundición se denomina fundición.
Clasificación de fundición:
1. Según el material de la fundición, la fundición se divide en fundición de metales ferrosos (incluidos hierro fundido y acero fundido) y fundición de metales no-ferrosos (incluidos aleaciones de aluminio, aleaciones de cobre, aleaciones de zinc, aleaciones de magnesio, etc.).
2. Según el material del molde, la fundición se divide en fundición en arena y fundición de moldes metálicos.
3. Según el proceso de vertido del metal fundido, la fundición se divide en fundición por gravedad y fundición a presión. fundición por gravedad se refiere al proceso de verter metal fundido en un molde bajo la influencia de la gravedad terrestre; también se le llama fundición por vertido. La fundición por gravedad, en sentido amplio, incluye la fundición en arena, la fundición en moldes metálicos, la fundición a la cera perdida, la fundición de espuma perdida y la fundición de arcilla; en un sentido más estricto, se refiere específicamente a la fundición con moldes metálicos. La fundición a presión se refiere al proceso de inyectar metal fundido en un molde bajo la influencia de fuerzas externas (excluyendo la gravedad). En un sentido amplio, la fundición a presión incluye la fundición a presión utilizando máquinas de fundición a presión, la fundición al vacío, la fundición a baja-presión y la fundición centrífuga; en un sentido más estricto, se refiere específicamente a la fundición a presión en moldes metálicos utilizando máquinas de fundición a presión, o simplemente fundición a presión.
Fundición a la cera perdida, que también se conoce como fundición a la cera perdida o fundición de precisión, se refiere a la formación de cerámica alrededor de los patrones de cera para crear un molde de una o varias partes para recibir el metal fundido. Este proceso utiliza un proceso de patrón de cera moldeada por inyección desechable para lograr formas complejas con cualidades superficiales excepcionales. Para crear un molde, se sumerge un patrón de cera o un grupo de patrones en material cerámico varias veces para construir una capa gruesa. Al proceso de desencerado le sigue el proceso de secado de la cáscara. A continuación se produce la cubierta cerámica-sin cera. Luego se vierte el metal fundido en las cavidades o grupos de la carcasa de cerámica y, una vez sólido y enfriado, la carcasa de cerámica se rompe para revelar el objeto de metal fundido final. Piezas de fundición de precisión Puede lograr una precisión excepcional para piezas de fundición grandes y pequeñas en una amplia gama de materiales.
Excelente y suave acabado superficial
Tolerancias dimensionales estrictas.
Formas complejas e intrincadas con flexibilidad de diseño
Capacidad para fundir paredes delgadas, por lo que se trata de un componente de fundición más ligero.
Amplia selección de metales y aleaciones fundidos (ferrosos y no-ferrosos)
No se requiere borrador en el diseño de los moldes.
Reduzca la necesidad de mecanizado secundario.
Bajo desperdicio de material.
Durante el proceso de fundición a la cera perdida, un patrón de cera se recubre con un material cerámico que, cuando se endurece, adopta la geometría interna de la fundición deseada. En la mayoría de los casos, se funden varias piezas juntas para lograr una alta eficiencia uniendo patrones de cera individuales a una barra de cera central llamada bebedero. La cera se derrite del patrón, por lo que también se conoce como proceso de cera perdida y se vierte metal fundido en la cavidad. Cuando el metal se solidifica, el molde cerámico se sacude, dejando la forma casi neta de la pieza fundida deseada, seguido del acabado, las pruebas y el embalaje.
Las piezas de fundición a la cera perdida se utilizan ampliamente en bombas y válvulas industriales, automóvil, camiones, hidráulica, carretillas elevadoras y muchas otras industrias. Debido a su excepcional tolerancia de fundición y excelente acabado, las piezas fundidas a la cera perdida se utilizan cada vez más. Especialmente, las piezas fundidas de acero inoxidable desempeñan un papel de vital importancia en la construcción naval y en embarcaciones porque tienen un fuerte rendimiento antioxidante.
Según los diferentes materiales aglutinantes utilizados para fabricar la carcasa, la fundición a la cera perdida se podría dividir en fundición de sol de sílice y fundición de vidrio soluble. El proceso de fundición a la cera perdida con sol de sílice tiene mejores tolerancias de fundición dimensional (DCT) y tolerancias de fundición geométricas (GCT) que el proceso de vidrio soluble. Sin embargo, incluso mediante el mismo proceso de fundición, el grado de tolerancia será diferente de cada aleación fundida debido a su diferente capacidad de fundición. A nuestra fundición le gustaría hablar con usted si tiene alguna solicitud especial sobre las tolerancias requeridas. A continuación se detallan los grados de tolerancia generales que podríamos alcanzar tanto mediante los procesos de fundición de sol de sílice como de fundición de vidrio soluble por separado:
La fundición en arena es un proceso de fundición tradicional pero también moderno. Utiliza arena verde (arena húmeda) o arena seca para formar los sistemas de moldeo. La fundición en arena verde es el proceso de fundición más antiguo utilizado en la historia. Al fabricar el molde, se deben producir patrones de madera o metal para formar la cavidad hueca. Luego, el metal fundido se vierte en la cavidad para formar las piezas fundidas después de enfriarse y solidificarse. La fundición en arena es menos costosa que otros procesos de fundición tanto para el desarrollo del molde como para la pieza de fundición unitaria. La fundición en arena, siempre significa la fundición en arena verde (si no hay una descripción especial). Sin embargo, hoy en día, los otros procesos de fundición también utilizan la arena para fabricar el molde. Tienen sus propios nombres, comofundición en molde de cáscara, fundición en arena recubierta de resina de furano (sin horneado), fundición de espuma perdida y fundición al vacío.
Gracias a nuestras-capacidades internas y a nuestros-socios externos, podemos llevar a cabo una diversa tratamiento superficial. Los tratamientos disponibles incluyen: pulido, cincado-, cromado-, geometrado, anodizado, pintado...etc.
Las piezas fundidas en arena se utilizan ampliamente en diversas industrias y equipos mecánicos, especialmente para piezas fundidas grandes pero con pequeñas cantidades exigentes. Debido al menor costo de desarrollo de herramientas y patrones, se puede invertir un costo razonable en el molde. En términos generales, la fundición en arena es la primera opción para maquinaria pesada, como camiones pesados, vagones de carga, maquinaria de construcción y sistemas hidráulicos.
✔ Menor costo debido a sus materiales de molde baratos y reciclables y a su sencillo equipo de producción.
✔ Amplia gama de pesos unitarios desde 0,10 kg hasta 500 kg o incluso más.
✔ Varias estructuras, desde tipo simple hasta tipo complejo.
✔ Adecuado para requisitos de producción de diversas cantidades.
Generalmente, la mayoría de los metales y aleaciones ferrosos y no ferrosos se pueden fundir mediante un proceso de fundición en arena. Para materiales ferrosos,hierro fundido gris, el hierro fundido dúctil, el acero al carbono, el acero aleado, el acero para herramientas y las aleaciones de acero inoxidable se vierten con mayor frecuencia. Para aplicaciones no ferrosas, la mayoría de aluminio, magnesio, Aleaciones a base de cobre-y otros materiales no ferrosos se pueden fundir, mientras que el aluminio y su aleación son los más utilizados mediante fundición en arena.
Las tolerancias de fundición se dividen en Tolerancias dimensionales de fundición (DCT) y Tolerancias geométricas de fundición (GCT). A nuestra fundición le gustaría hablar con usted si tiene alguna solicitud especial sobre las tolerancias requeridas. A continuación se detallan los grados de tolerancia generales que podríamos alcanzar con nuestra fundición en arena verde, fundición en molde de concha y fundición en arena con resina de furano sin horno:
Los moldes de arena son los sistemas de moldeo por fundición fabricados con arena verde o arena seca. Los sistemas de moldeo en arena cubren principalmente la caja de arena, espuelas, compuertas, elevadores, núcleos de arena, arena para moldes, aglutinantes (si los tiene), materiales refractarios y todas las demás secciones posibles del molde.
La fundición con moldeo en carcasa también se denomina fundición en arena con resina pre-revestida, fundición con moldeo en caliente o fundición con núcleo. El principal material de moldeo es la arena de resina fenólica pre-recubierta, que es más cara que la arena verde y la arena de resina de furano. Además, esta arena no se puede reciclar. Por lo tanto, el piezas fundidas de moldeo en cáscara tienen costos más altos que la fundición en arena. Sin embargo, en comparación con la fundición en arena verde, las piezas fundidas con moldeo en cáscara tienen muchas ventajas, como una mayor tolerancia dimensional, buena calidad de la superficie y menos defectos de fundición. El proceso de fundición por moldeo en cáscara es especialmente adecuado para producir piezas fundidas de formas difíciles, recipientes a presión, piezas sensibles al peso y piezas fundidas que requieren acabados superficiales superiores.
• Dibujos 2D con tolerancias de dimensiones y/o modelos 3D que podemos utilizar para calcular el peso unitario fácilmente
• Especificaciones del material, incluido tratamiento térmico y propiedades mecánicas requeridas (si es necesario)
• Expectativas de garantía de calidad
• Requisitos especiales de acabado/tratamiento de superficies
• Herramientas si son necesarias o existen
• Fecha límite de respuesta a la cotización
• Aplicación de la parte que estás solicitando
Antes de hacer recomendaciones para el proyecto y ofrecerle una oferta, RMC primero analiza la siguiente información para tomar decisiones y propuestas basadas en la información de la solicitud que usted envió:
• Requisitos de herramientas: los más adecuados para el alcance de su proyecto
• Expectativas de calidad requeridas para respaldar sus especificaciones técnicas.
• Requisitos de mecanizado
• Tratamientos térmicos
• Requisitos de acabado
• Fecha prevista de entrega
Cada aleación tiene un propósito diferente basado en cuestiones tan diversas como la exposición al calor, el tiempo de ejecución, los requisitos de peso, la flexibilidad del producto final, etc. Trabajamos con usted para determinar exactamente cómo debe funcionar su componente y luego lo guiamos hacia la mejor aleación, ya sea que la necesite: hierro fundido, aluminio fundido, hierro gris, aleación de cobre fundido, hierro dúctil, hierro gris. Acero fundido, Aleaciones de Zinc, Aceros Inoxidables, Aleaciones a base de Níquel, Aleaciones a base de Cobalto y cualquier otro metal posible y sus aleaciones.
La fundición es uno de los métodos más rápidos y rentables para producir una amplia gama de componentes. Sin embargo, para lograr los máximos beneficios, querrá involucrar el análisis de costos en una etapa temprana del diseño y desarrollo del producto. Tenemos los conocimientos y la experiencia para consultar con usted durante la fase de diseño para que nuestros ingenieros puedan ayudar a resolver los problemas que afectan las herramientas y los métodos de producción, al tiempo que identifican las diversas compensaciones que podrían afectar los costos generales.
Disponemos de diferentes tipos de fundición para su elección. Parte del proceso opcional para tu proyecto será la selección del proceso de casting. La forma más popular es la fundición en arena, que implica hacer una réplica de una pieza (o patrón) terminada que se comprime con arena y aditivos aglutinantes para dar forma a la pieza final. El patrón se retira después de que se ha formado el molde o la impresión y el metal se introduce a través de un sistema de canales para llenar la cavidad. La arena y el metal se separan y luego se limpia y termina la pieza fundida para su envío al cliente.
Además, también contamos con el proceso de moldeo en cáscara para producir piezas fundidas de hierro y fundiciones de acero. La moldura de concha generalmente se usa arena recubierta de resina para hacer moldes.
Los plazos de entrega con fundición en arena, fundición a la cera perdida, forjado y mecanizado varían debido a la complejidad de la pieza y la capacidad de la planta de fundición. Generalmente, lo típico es de 4 a 6 semanas para herramientas y piezas fundidas de muestra y de 5 a 7 semanas para la producción. Una vez creado un patrón, se puede producir un componente en siete días. Para los procesos de fundición a la cera perdida, gran parte de este tiempo se dedica al recubrimiento y secado de la suspensión cerámica. Mientras que para la fundición en arena, el tiempo depende principalmente de la fabricación del molde. Las instalaciones de fundición a la cera perdida en RMC tienen capacidades de secado rápido para moldes cerámicos para producir piezas en 24 a 48 horas. Además, al utilizar sol de sílice o vidrio soluble como material de unión, los componentes de metal fundido diseñados pueden entregarse solo varios días después de aceptar los dibujos finales en CAD/PDF o los modelos 3D.
Las piezas fundidas a la cera perdida se pueden producir en todas las aleaciones, desde décadas de gramos hasta cientos de kilogramos. Los componentes más pequeños se pueden fundir a cientos por árbol, mientras que las piezas más pesadas a menudo se producen con un árbol individual. El límite de peso de una fundición a la cera perdida depende del equipo de manipulación del molde en la planta de fundición. El árbol siempre debe ser significativamente más grande que el componente, y la proporción garantiza que durante los procesos de fundición y solidificación, el gas y la contracción terminen en el árbol, no en la fundición.
Normalmente, una tolerancia lineal de 0,005 pulg./pulg. (0,127 mm/pulg.) es estándar para piezas de fundición a la cera perdida. Esto variará según el tamaño y la complejidad de la pieza. Los procedimientos posteriores a la fundición, como el enderezamiento o el acuñado, a menudo permiten mantener tolerancias más estrictas en varias dimensiones específicas. Al trabajar con nuestro personal de ingeniería, se puede producir un plano de fundición a la cera perdida para una pieza que reduce sustancialmente o elimina por completo los requisitos de mecanizado previos para producir un componente aceptable.
Debido a que la carcasa de cerámica se ensambla alrededor de patrones suaves producidos mediante la inyección de cera en una matriz de aluminio pulido, el acabado final de la fundición es excelente. Un microacabado de 125 rms es estándar y son posibles acabados aún más finos (63 o 32 rms) con operaciones de acabado secundario post-cast. Las instalaciones individuales de fundición de metales tienen sus propios estándares para las imperfecciones de la superficie, y el personal de las instalaciones y los ingenieros/clientes de diseño discutirán estas capacidades antes de que se publique el pedido de herramientas. Ciertos estándares dependen del uso final de un componente y de sus características cosméticas finales.
Debido a los costos y la mano de obra de los moldes, las piezas de fundición a la cera perdida generalmente tienen costos más altos que las piezas forjadas o los métodos de fundición con moldes permanentes y con arena. Sin embargo, compensan el mayor costo mediante la reducción del mecanizado logrado mediante la fundición con tolerancias de forma cercanas a las netas. Un ejemplo de esto son las innovaciones en los balancines de automóviles, que se pueden fundir prácticamente sin necesidad de mecanizado. Muchas piezas que requieren fresado, torneado, taladrado y rectificado para su acabado se pueden fundir con solo 0,020-0,030 de material de acabado. Además, las piezas de fundición a la cera perdida requieren ángulos de inclinación mínimos para eliminar los patrones de las herramientas; y no es necesario realizar ningún esfuerzo para retirar las piezas fundidas de metal del revestimiento. Esto puede permitir diseñar piezas fundidas con ángulos de 90 grados sin mecanizado adicional para obtener esos ángulos.
Para producir los patrones del molde de cera, será necesario fabricar un troquel metálico-de cavidad dividida (con la forma de la pieza final). Dependiendo de la complejidad de la fundición, se pueden emplear varias combinaciones de núcleos metálicos, cerámicos o solubles para permitir la configuración deseada. También se pueden utilizar prototipos rápidos (RP), como los modelos de litografía estéreo (SLA). Los modelos RP se pueden crear en horas y adoptar la forma exacta de una pieza. Luego, las piezas de RP se pueden ensamblar, recubrir con una suspensión cerámica y quemarlas, lo que permite crear una cavidad hueca para obtener un prototipo de componente de fundición a la cera perdida. Si la pieza fundida es más grande que la envolvente de construcción, se pueden fabricar varios subcomponentes de RP, ensamblarlos en una sola pieza y moldearlos para lograr el componente prototipo final. El uso de piezas RP no es ideal para una alta producción, pero puede ayudar a un equipo de diseño a examinar la precisión, la forma, el ajuste y la función de una pieza antes de enviar un pedido de herramientas. Las piezas RP también permiten al diseñador experimentar con múltiples configuraciones de piezas o aleaciones alternativas sin un gran desembolso en costos de herramientas.
Esto depende de qué tan bien una instalación de fundición de metales extrae el gas del metal fundido y qué tan rápido se solidifican las piezas. Como se mencionó anteriormente, un árbol construido adecuadamente permitirá que la porosidad quede atrapada en el árbol, no en la pieza fundida, y una cubierta cerámica de alto-calentamiento permite un mejor enfriamiento. Además, los componentes de fundición al vacío-eliminan el metal fundido de los defectos de formación de gases a medida que se elimina el aire. Las piezas de fundición a la cera perdida se utilizan para muchas aplicaciones críticas que requieren rayos X-y deben cumplir con criterios de solidez definidos. La integridad de una fundición a la cera perdida puede ser muy superior a la de las piezas producidas con otros métodos.
Generalmente, la mayoría de los materiales ferrosos y no ferrosos pueden ser moldeados en arena o moldeados a la cera perdida. Para materiales ferrosos, el acero al carbono, para herramientas y aleados junto con las aleaciones de acero inoxidable se vierten con mayor frecuencia. Además, el aumento de la demanda de fundición de hierro dúctil ha aumentado el uso del metal para fundición en arena y fundición a la cera perdida. Para aplicaciones no ferrosas, se pueden fundir la mayoría de las bases de aluminio, magnesio, cobre-y otros materiales no ferrosos, siendo el aluminio uno de los más comunes. Además, determinadas aplicaciones requieren el uso de otras aleaciones especializadas que se utilizan principalmente en entornos hostiles. Estas aleaciones, como el titanio y el vanadio, satisfacen demandas adicionales que quizás no se puedan lograr con las aleaciones de aluminio estándar. Por ejemplo, las aleaciones de titanio se utilizan a menudo para producir álabes y paletas de turbinas para motores aeroespaciales. Las aleaciones a base de cobalto y níquel (con una variedad de elementos secundarios agregados para lograr propiedades específicas de resistencia a la corrosión y resistencia a la temperatura) son tipos adicionales de metales fundidos.
• Flujo de trabajo principal: Consulta y cotización → Confirmación de detalles / Propuestas de reducción de costos → Desarrollo de herramientas → Fundición de prueba → Aprobación de muestras → Orden de prueba → Producción en masa → Procedimiento continuo de órdenes
• Plazo de entrega: aproximadamente entre 15 y 25 días para el desarrollo de herramientas y aproximadamente 20 días para la producción en masa.
• Condiciones de pago: A negociar.
• Métodos de pago: T/T, L/C, West Union, Paypal.
Nuestra fábrica ubicada en Shandong, una provincia con ricos recursos de fabricación en China. Le damos una calurosa bienvenida a visitar nuestra fábrica y fundición en cualquier momento. Sería mejor si pudiera reservar el horario con su gerente de servicio en RMC. Tendrás un lindo viaje con grandes logros.
Para cada lote de fundición, probaremos la composición química del metal fundido antes de verterlo. Esto se denomina análisis del horno de fundación o análisis de muestra-in situ-. Para alguna situación especial, este análisis se debe realizar dos veces. Además, el espectómetro también podría comprobar la composición química de las piezas fundidas terminadas para cada lote.
Como mencionamos en la tolerancia de fundición para piezas de fundición en arena, las piezas de fundición con molde de carcasa tienen una precisión mucho mayor y una tolerancia más estricta que la fundición en arena. A continuación se detallan los grados de tolerancia generales que podríamos alcanzar con nuestra fundición en molde de cáscara y nuestra fundición en arena con resina de furano sin horno:
La fundición de espuma perdida, también llamada fundición de espuma perdida (LFC) o fundición de molde completo, es un tipo de fundición de patrón evaporativo (EPC) con proceso de fundición en arena seca. El EPC a veces podría ser la abreviatura de Fundición de patrones desechables porque los patrones de espuma perdidos se podían usar solo una vez. Después de que los patrones de espuma se terminan mediante un mecanizado especial, los patrones de plástico espumado se recubren con una capa refractaria para formar una cubierta fuerte que resista el metal fundido. Los patrones de espuma con conchas se colocan en la caja de arena y se llenan con arena seca alrededor de ellos. Durante el vertido, el metal fundido a alta-temperatura hace que el patrón de espuma se pirolice y "desaparezca" y ocupe la cavidad de salida de los patrones, y finalmente se obtienen las piezas fundidas terminadas deseadas.
La fundición al vacío también se conoce como fundición sellada a presión negativa, fundición a presión reducida o fundición por proceso en V. La fundición con presión negativa al vacío es un tipo de fundición en arena seca y requiere el uso de un equipo de extracción de aire para extraer el aire dentro del molde de fundición y luego usar la diferencia de presión entre el interior y el exterior del molde para cubrir la película plástica calentada en los patrones y las plantillas. El molde de fundición se volverá lo suficientemente fuerte como para soportar el metal fundido durante la fundición. Después de obtener el molde de fundición al vacío, llene la caja de arena con arena seca sin aglutinante y luego selle la superficie superior del molde de arena con la película plástica, seguido de vacío para que la arena quede firme y apretada. Después de eso, retiramos el molde, ponemos los núcleos de arena, cerramos el molde para que esté todo listo para verter. Finalmente, la pieza fundida se obtiene una vez que el metal fundido se enfría y solidifica.
Durante la fundición al vacío, debido a que la superficie del modelo está cubierta con una película de plástico, no hay necesidad de vibrar ni golpear al tirar del molde. La succión y la presión negativa hacen que la arena de moldeo sea compacta y la dureza del molde de arena es alta y uniforme. Bajo el calor del metal fundido, la cavidad no se deforma fácilmente. Además, la existencia de presión negativa favorece el llenado completo de metal fundido en el modelo. La rugosidad de la superficie de las piezas fundidas del proceso V puede alcanzar Ra=25 ~ 2,5 μm. El nivel de tolerancia dimensional de las piezas fundidas puede alcanzar CT5 ~ CT7. La calidad de la apariencia de las piezas fundidas con presión negativa es buena y la calidad interna es confiable.
Mecanizado CNC se refiere al proceso de mecanizado o procesamiento mecánico realizado porControl Numérico Computarizado(CNC para abreviar). Cuenta con la ayuda del CNC para alcanzar una precisión alta y constante con menos costo de mano de obra. El mecanizado es cualquiera de varios procesos en los que una pieza de materia prima se corta en la forma y el tamaño finales deseados mediante un proceso de eliminación de material-controlado. Los procesos que tienen este tema común, la eliminación controlada de material, se conocen hoy colectivamente como fabricación sustractiva, a diferencia de los procesos de adición controlada de material, que se conocen como fabricación aditiva.
El centro de mecanizado está desarrollado a partir de la fresadora CNC. La mayor diferencia con la fresadora CNC es que el centro de mecanizado tiene la capacidad de intercambiar automáticamente las herramientas de mecanizado. Al instalar herramientas para diferentes propósitos en el almacén de herramientas, el cambiador automático de herramientas puede cambiar las herramientas de mecanizado en el husillo en una sola sujeción para realizar múltiples funciones de mecanizado.
El centro de mecanizado CNC es una máquina herramienta automatizada de alta-eficiencia que se compone de equipos mecánicos y un sistema CNC y es adecuada para procesar piezas complejas. El centro de mecanizado CNC es actualmente una de las máquinas herramienta CNC más utilizadas en el mundo con una gran capacidad de procesamiento integral. Puede completar más contenido de procesamiento después de sujetar la pieza de trabajo al mismo tiempo. La precisión del procesamiento es alta. Para piezas de trabajo por lotes con dificultad de procesamiento media, su eficiencia es 5-10 veces mayor que la del equipo ordinario, especialmente puede completar. Muchos procesamientos que no pueden completarse con equipos ordinarios son más adecuados para el procesamiento de una sola pieza con formas más complejas y requisitos de alta precisión o para la producción de lotes pequeños y medianos de múltiples variedades. Concentra las funciones de fresado, taladrado, taladrado, roscado y corte de roscas en un solo dispositivo, de modo que dispone de una variedad de medios tecnológicos.
