En el proceso de producción de fundición a la cera perdida, existen muchos defectos de fundición comunes. Podemos encontrar una manera de prevenir tales problemas analizando las causas. A continuación, presentamos varios defectos comunes de fundición y sus causas y métodos de prevención. Estos son: subfundido y separación en frío, porosidad por contracción y agrietamiento en caliente. Más adelante en otros artículos introduciremos algunos defectos de inversión y sus motivos y precauciones.
Barrera baja y fría.
1. Descripción del problema:
El bastidor inferior a menudo carece de carne localmente en la pared delgada del bastidor o lejos del canal interno, y su borde tiene forma de arco-. La partición fría es que dos hebras de metal fundido no están completamente fusionadas y hay juntas obvias.
2. Causa:
1) Temperatura de vertido y temperatura del molde bajas del metal fundido
2) La velocidad de vertido es lenta o el ajuste del canal no es razonable, el flujo de metal es demasiado largo
3) El espesor de la pared de la pieza fundida es demasiado delgado y el flujo de metal fundido es deficiente.
4) Cortar durante el vertido
3. Medidas preventivas:
1) Aumentar la temperatura de vertido del metal fundido y la temperatura del molde.
2) Aumente la velocidad de vertido o aumente el número o área del corredor interno para reducir el flujo de metal fundido
3) Aumente la altura de presión del tubo ascendente de vertido para evitar cortes-durante el vertido.
Contracción
1. Descripción del problema:
sólo se puede encontrar mediante inspección por rayos X-. La contracción de la superficie se puede encontrar mediante inspección por fluorescencia o tinción. En casos severos, se puede encontrar después de soplar arena.
2. Causa:
1) La estructura de fundición no es razonable y los puntos calientes son demasiado o demasiado grandes
2) La capacidad calorífica del tubo ascendente de vertido es pequeña, lo que no logra formar una solidificación secuencial, o la altura de presión es pequeña, lo que reduce la capacidad de alimentación.
3) La temperatura del molde es baja, la velocidad de enfriamiento es rápida y el canal de alimentación está bloqueado
3. Medidas preventivas:
1) Mejorar la estructura de fundición y reducir los puntos calientes
2) Configure el tubo ascendente de manera razonable, o agregue una nervadura de alimentación que se pueda quitar mediante métodos de procesamiento, aumente el cabezal de presión, de modo que la pieza fundida pueda solidificarse secuencialmente bajo la acción de un determinado cabezal de presión.
3) Aumente adecuadamente la temperatura de vertido y la temperatura del molde para reducir la velocidad de enfriamiento.
grieta caliente
1. Descripción del problema:
Se producen grietas intergranulares irregulares en la superficie o en el interior, y se oxida la superficie. Se puede ver después de una limpieza exhaustiva con arena y solo se puede encontrar un procesamiento suave o una inspección de penetración.
2. Causa:
1) Está relacionado con la composición de la aleación, el contenido de carbono y silicio es alto, el rango de temperatura de la fase líquida-sólida es grande y el craqueo en caliente es fácil
2) Baja temperatura del molde, escasa capacidad de retirada y velocidad de enfriamiento rápida
3) El espesor de la pieza fundida varía mucho y el filete de transición es demasiado pequeño
3. Medidas preventivas:
1) Para aleaciones o aceros que son propensos a agrietarse en caliente, su contenido de carbono y silicio debe controlarse en la medida de lo posible hasta los límites medio e inferior.
2) Aumente la temperatura del molde durante el vertido, reduzca la velocidad de enfriamiento de la pieza fundida o reduzca la resistencia de la carcasa del molde.
3) Agregar nervaduras de proceso anti-fisuras en las uniones del espesor de las piezas fundidas, o aumentar los filetes de transición
